Samen bouwen aan een toekomstbestendig ziekenhuis
Solid Air als stille kracht achter Franciscus Gasthuis
In Rotterdam verrijst naast het bestaande Franciscus Gasthuis een nieuw, all-electric ziekenhuisgebouw dat dit voorjaar de deuren opent. Het project is ambitieus, duurzaam en technisch complex. Achter de schermen maakt vooral de samenwerking het verschil. Tussen installateurs onderling én met partners zoals Solid Air.
Sinds oktober 2023 wordt gebouwd aan het compacte ziekenhuis, ontworpen door a/d Amstel Architecten. De focus ligt op patiëntwelzijn, optimale werkomstandigheden voor zorgprofessionals en minimale milieubelasting. Voor de realisatie van alle gebouwgebonden installaties werken Unica Building Projects en ULC Installatietechniek intensief samen.
„We zijn begin 2023 gestart met de engineering en eind dat jaar begon de bouw,” vertelt Martijn Vermeij, projectmanager bij ULC Installatietechniek. „Inmiddels zitten we in de afrondende fase richting vooroplevering. De laatste testen en inbedrijfstellingen lopen en half april dragen we het project over.”
Het nieuwe gebouw wordt geen vervanging, maar een uitbreiding van het bestaande ziekenhuis. Het biedt straks onderdak aan onder meer moeder- en kindzorg, verloskamers, operatiekamers en een compleet spoedplein op de begane grond. „Als combinatie hebben we alle werktuigbouwkundige en elektrotechnische installaties gerealiseerd,” zegt Sander van den Heuvel, projectmanager bij Unica.
Hoge kwaliteitsnormen
Installeren in een ziekenhuis is een vak apart. „De wet- en regelgeving is strenger, maar vooral de kwaliteitsnormen liggen hoger,” legt Vermeij uit. „Alle waarden moeten kloppen. Zeker in operatiekamers werk je richting de honderd procent. Dat betekent veel testen, valideren en finetunen.”
Die precisie zie je vooral terug in de luchttechniek. In een ziekenhuis moet de lucht niet alleen schoon zijn, maar ook gecontroleerd bewegen. „In de ruimtes wordt lucht van boven naar beneden geleid, zodat bacteriën geen kans krijgen,” zegt Van den Heuvel. „Dat vraagt om een perfect samenspel tussen lucht- en waterzijdige systemen.”
Voor de luchttechnische componenten werd al snel aangeklopt bij Solid Air Climate Solutions, een vertrouwde partner voor beide installateurs. „We werkten al samen op het gebied van roosters,” vertelt Van den Heuvel. „Maar voor dit project leverden ze veel meer: inductie units, geluidsdempers en vrijwel alle luchttechnische componenten, behalve de brandkleppen.”
„Dankzij het ontwerp ontstaat het juiste Coanda-effect: lucht stroomt langs het plafond, zonder tocht te veroorzaken.”
Ziekenhuis vraagt om maatwerk
Volgens Robert Zonneveld, accountmanager bij Solid Air Climate Solutions, bracht het project de nodige uitdagingen met zich mee. „Het ontwerp en de functie van het ziekenhuis vroegen om maatwerk. Juist bij dit soort projecten komt onze expertise goed van pas. Het was complex om alles passend te maken, maar dat is gelukt en dat maakt het werk extra interessant.”
Een belangrijk onderdeel van de oplossing zit in de toepassing van verschillende inductie units. De OKNI-serie wordt in veel situaties toegepast, terwijl bij hogere capaciteitsvragen wordt gekozen voor de OKNH-variant. Dankzij het ontwerp ontstaat het juiste Coanda-effect: lucht stroomt langs het plafond, zonder tocht te veroorzaken.
Naast inductie units zijn wervelroosters en geperforeerde roosters toegepast. „Die zorgen voor een comfortabele en gezonde leef- en werkomgeving,” aldus Zonneveld. „Ze zijn bovendien goed te combineren met variabele volumeregelaars.” In ruimtes zonder inductie units, waar toch verwarmingscapaciteit nodig is, zijn naverwarmers geplaatst. Ook regelkleppen, volumeregelaars en geluiddempers maken deel uit van het totaalpakket.
Meedenken met de klant
De keuze voor Solid Air was volgens beide projectmanagers vanzelfsprekend. „Ze begeleiden goed, van ontwerp tot nazorg,” zegt Van den Heuvel. „Bij de selectie van inductie units hebben ze echt meegedacht.” Vermeij vult aan: „Het is niet alleen een leverancier, maar een partner die begrijpt wat een ziekenhuisomgeving vraagt.”
Een project van deze omvang vraagt om strakke planning en logistiek. „We hebben vooraf duidelijke afspraken gemaakt over leveringen in batches,” zegt Van den Heuvel. „Wat je nodig hebt, moet precies op tijd binnen zijn.”
Robin Huizinga, senior commercieel medewerker binnendienst bij Solid Air, licht toe: „Orders werden opgesplitst per bouwdeel, verdieping en ruimte. Wij verwerkten die en leverden op de afgesproken momenten. Daarbij zorgen we dat alles duidelijk gelabeld is, zodat op de bouw meteen zichtbaar is waar het hoort. Ook stellen we componenten vooraf in, zodat monteurs daar geen tijd meer aan kwijt zijn.”
Dat proces verliep grotendeels soepel. „Snellere levertijden zijn altijd welkom,” zegt Van den Heuvel. „Maar wat helpt, is dat Solid Air flexibel is. Als er iets misgaat, wordt het snel opgelost.” Opvallend is dat veel componenten al in de juiste kleur werden geleverd. „Dat scheelt tijd op de bouw en zorgt voor een netter eindresultaat,” aldus Vermeij.
„Alle waarden moeten kloppen. Zeker in operatiekamers werk je richting de honderd procent.”
Volledig ingerichte voorbeeldkamer
Een belangrijk moment in het traject was de mock-up: een volledig ingerichte voorbeeldkamer. „Daarmee laat je de opdrachtgever precies zien wat hij krijgt,” legt Vermeij uit. „Alles is afgewerkt, inclusief de luchttechniek. Dat voorkomt discussies achteraf.” Solid Air droeg hieraan bij met monstering en productkeuzes.
Ook in de nazorg blijft de fabrikant betrokken. „Als er iets ontbreekt of beschadigd is, wordt dat netjes opgelost,” zegt Vermeij. „Dat geeft vertrouwen.”
De samenwerking tussen Unica, ULC en Solid Air Climate Solutions wordt door alle betrokkenen als zeer prettig ervaren. „We hebben elkaar echt leren kennen,” zegt Van den Heuvel. „Je merkt dat we hetzelfde denken en werken.” Volgens Vermeij zit de kracht in de combinatie. „Unica schakelt snel, ULC brengt veel ervaring in ziekenhuisprojecten mee en Solid Air vult dat aan met specialistische kennis van luchttechniek.”
Dat Solid Air snel kan inspelen op klantwensen, heeft ook te maken met de productie in eigen land. „In Sappemeer beschikken we over een moderne fabriekshal van 22.000 vierkante meter,” vertelt Zonneveld. „We hebben veel producten op voorraad en kunnen daardoor snel leveren, ook bij grote volumes of maatwerk.”
Volledig gasloos
Het nieuwe ziekenhuis is volledig gasloos en behaalt energielabel A++. Warmtepompen, zonnepanelen en een eigen bron maken het gebouw grotendeels zelfvoorzienend. „Dit is echt het neusje van de zalm,” zegt Van den Heuvel. „Er zijn nog maar weinig ziekenhuizen in Nederland die zo zijn uitgevoerd.”
Luchtkwaliteit speelt daarin een sleutelrol. „In een ziekenhuis heb je te maken met veel hogere luchtwisselingen dan in andere gebouwen,” legt Vermeij uit. „De lucht moet schoner zijn, beter gereguleerd en continu ververst worden. Dat zie je terug in grotere roosters en geavanceerdere systemen, vaak zonder dat je ze als gebruiker ziet.”
Met honderden mensen die dagelijks aan het project werken, is het lastig om één aspect eruit te lichten. Toch zijn Vermeij en Van den Heuvel het eens over wat dit project bijzonder maakt. „Je bouwt hier niet zomaar een gebouw,” zegt Vermeij. „Je maakt een omgeving waar straks baby’s worden geboren en patiënten worden behandeld. Dat geeft een extra dimensie aan je werk. Het is technisch uitdagend, maar ook gewoon mooi om te doen. Je blijft leren en ontwikkelen. En uiteindelijk lever je iets op waar je echt trots op kunt zijn.”
